今年以来，随着国际市场原油价格的变化，国内市场成品油价格也一路飙升，给化工行业带来了新的不利因素。在新的成本压力面前，双星集团各行各业大打创新牌，从容应对油涨价，收到了较好成效。

　　在双星集团母体行业的制鞋业，通过工艺技术创新，解决了汽油（溶剂）糊高成本问题，在出口内销并共生产的海江 公司，以水性粘合剂和乳胶为主料，混合制成各种胶糊，分别应用于合布和成型等各生产工序，为了保证创新工艺后的产品质量稳定，还根据出口内销品种的工艺结构和原材料特性，添加或控制不同量的化工原料进行调配保证产品质量，如，针对浅色帮面成品鞋在水质糊工艺试验过程中易出现的外观质量问题，减少了碱性化工原料添加剂份额，同时采取水质糊配色工艺改进，保证了成品外观质量，成功地扩大了水质糊在出口内销品种中的应用范围。据悉，汽油（溶剂）糊每kg成本在7元以上，而创新工艺后的水质糊每kg成本仅为4.6元左右，有效降低了生产成本。同时，还提高了生产车间的空气品质，大大改善了员工工作环境。

　　随着国际石油价格的一路攀升，导致以油为原材料的炭黑和化学助剂等价格纷纷上涨，因为生产轮胎所用的原辅料基本都与石油化工产品有关，所以石油价格的上涨给双星轮胎总公司的生产成本带来了诸多的不利因素。为消化这些不利因素，双星轮胎总公司一方面加强供应环节的合理采购，降低采购成本；另一方面发动全员搞节约，创建节约型企业。

　　摸准市场行情，改变采购模式。目前，轮胎生产所需的大部分原材料价格因原油价格的上涨而不断上涨，针对这种情况，双星轮胎总公司供应部门发挥集团规模优势，积极联系集团供应部门，并通过认真分析、预测，摸准市场行情，改变采购模式，变订单模式为签订合同的方式，控制或尽量延后价格的上涨。以前订单的模式使得原材料价格随着市场的波动而变化，针对价格一路上扬的原材料束手无策，通过签订短期采购合同，在合同期内价格不受市场影响，较好的节约了采购资金。通过这种采购方式，轮胎总公司采购炭黑的价格比市场普遍低600-700元/吨。

　　加大采购量，争取优惠政策。结合当前严峻的市场形势，在比较紧俏物资的采购方面，双星轮胎总公司供应部门尽量避开价格高峰订货，并通过加大采购量为条件，争取优惠政策和折扣的方法来降低采购成本。例如，9月份，针对各帘子布生产厂库存不断加大，而市场需求正在缩小，价格不断上涨的现状，双星轮胎总公司供应部门采取了给固定客户加大订购量的方式，一下争取了比市场价格低700元/吨的优惠政策，一次性降低采购成本35万元。

　　发动全员参与，消化不利因素。针对市场上原材料价格的不断上涨，双星轮胎总公司一线员工既当动力，也当对象，积极参与到各种原材料的节约上来。以前胎面胶糊长期停放导致沉淀不均，刷胶糊时滴的到处都是，既影响了现场，又造成了浪费。双星轮胎总公司斜交胎二厂职工针对胶糊的这种不合理弊端，通过各种实践操作，改变原来利用胎面胶糊作为连接界面的方式，采用表面处理的方式，以树脂浸润渗透改善接头胶料表面特性，实现胎面的接头。因粘合剂为溶液状态，改变了原胎面接头胶糊长期停放沉淀不均的现象，并试验成功，彻底改进橡胶行业传统“黑胶糊”的现状的要求，提高现场管理水平，降低了消耗，在轮胎行业开了先例。该新型胎面粘合剂制作工艺简单，现场配制后5分钟内即可投入使用，减少了原胎面胶糊生产需要的炼胶、胶料薄通、汽油浸泡、存放需不停搅拌的复杂流程。以及使用、存放过程中易沉淀不均的质量问题，减少了生产环节和相关操作人员，降低了生产成本。利用“吊瓶式”装置及自制毛毡刷使用新型胎面粘合剂使工序操作更加简单，在杜绝生产过程中汽油挥发，解决了原操作方法造成的胶糊滴落，接头工序的现场管理水平得到提高。现在已经全公司进行推广。通过实际应用统计，同样产量新型胎面粘合剂的用量是原来胎面胶糊的1/2，汽油使用量由原来的700升/月降到了230 升，年可节约2.8万多元。