环保装置换来的“双丰收”

    （上接第一版）仅去年一年就回收硫磺5742吨，产生经济效益582万元。

    硫化物是石化企业产生污水中的主要污染物之一，不容易被处理，如果排放到外部，则会对水体和土壤造成污染。为此，2002年9月青岛石化投资1904万元新建了一套年处理量40万吨 的酸性水汽提装置，用来处理含硫污水。该装置投入使用后，使废水中的硫化物99％被“转化提浓”回收到了酸性气中，而含有硫化物的酸性气又通过管道被输送到硫磺回收装置用来回收硫磺，实现了厂内装置之间的能源循环利用。韩治红解释说，增加这套环保装置，不仅把污水变废为宝，生产硫磺，而且经过处理的净化污水还可以回到生产中继续使用。通过这套装置，每小时能净化废水25吨，其中有50％左右回注到常减压车间电脱盐装置循环使用，每小时可节约软化水12吨，每年可产生效益约50万元，剩余部分净化水则排至厂区内的污水处理场进行无害化处理后排放。韩治红说：“这又是一个双重效应，我们把本来的废水变成了有用的产品，另外还省了好水。”

    但凡熟悉石化企业的人都知道，石化厂内都有一个或几个常年燃烧的炼油火炬，这些火炬是石化厂炼油尾气燃烧系统，瓦斯放火炬燃烧后，既浪费了能源，又增加了温室气体排放。1999年青岛石化新上的100万吨／年催化裂化装置投产后，瓦斯气有较大节余，也是按照此法排放。2002年11月，青岛石化投资5000多万元新建了一套瓦斯回收装置，以改变瓦斯放火炬带来的不良后果。这套装置新上2万立方米的瓦斯气柜及配套瓦斯回收利用系统，并新建了剩余瓦斯外供泰能燃气集团焦化厂管线。正式建成投入使用后，回收的瓦斯除满足公司内各加热炉使用外，还累计外供9000吨，增加效益1200万元。

    在采访中记者还了解到，为了鼓励公司各车间开展废弃物再循环、再利用，他们还制定了《内部排污计费制度》。按照这个制度的规定，公司将严格核算、计量各生产车间的每一套装置排污情况，将每套装置排出的废水、废气、废渣，按厂内“三废”处理成本，实施内部排污计费，将各装置的排污费计入本装置生产成本中，纳入经济责任制考核，对循环使用的废弃物在排污费中予以折扣。如在生产过程中采用废水、废气的，扣除其所排出的废弃物的排污费，从而促使各车间自觉地从点滴做起，加强过程控制，注意节能降耗，减少排污，使清洁生产与循环经济相结合的理念融入生产全过程。

    就是这样一套套分布在厂区内的环保装置，使青岛石化在2004年通过销售综合利用的产品获得了1364万元的效益，通过综合利用节省燃料、水、电等折合效益9443万元，使青岛石化在产能增加一倍的同时没有增加污染。

    力争原油加工“吃光榨净”

    能够提出这样的口号，可见石化人对于节能降耗追求的执著。而看似很“狠”的四个字里也寄托着石化人通过发展循环经济提升企业竞争力的美好希望。

    公司副总工程师于海明告诉记者，要实现这个目标，必须在细微处下工夫，必须依靠每一个职工把关每一个生产环节。于是他们就在2003、2004两年进行了广泛发动，职工们共提出节能降耗的方案127个，其中的92个已经得到了实施，取得较好的效果，各项技术指标得到改善。如加工每吨原油耗水由1.09吨降为0.82吨，加工每吨原油排水由0.79吨降为0.46吨，工业废水排放合格率达到100％，水的重复利用率达到95.2％，职工们的合理化建议每年可使企业获得经济效益116.7万元。

    循环经济是一个持续发展的过程。今年，青岛石化将利用大检修的机会，继续实施职工已提出待实施的30个节能降耗方案。同时结合公司的第二轮清洁生产审核，朝着“吃光榨净”的目标再进一步。

    韩治红告诉记者，在完善循环经济发展模式上，今年他们还将投入近3000万元，主要是用于将污水处理场排放污水回用于循环冷却水、冷凝水回收利用、瓦斯发电、碱渣回收轻污油及杂酚等综合利用项目的建设。

    不吝大投入的“循环”为企业的长久、持续发展打下坚实的基础，促进人与自然环境的和谐，这或许就是青岛石化公司对循环经济最好的阐释。