4年求索 海湾精化“拳头产品”跻身世界一流

青岛新闻网8月17日讯（记者 高忠业）“双乙烯酮强则海湾精化强”，具有105年历史的国有染料企业——青岛海湾精细化工有限公司（以下简称“海湾精化”）将在9月中旬迎来重要时刻。历时4年进行的双乙烯酮装置优化升级改造工程将完成并投入运行。作为海湾精化的“拳头产品”，经历此次升级改造，双乙烯酮含量达到99.5%、醋酐含量降至0.15%，产品质量达到国际先进水平。在创新发展新质生产力的同时，海湾精化——青岛这家百年化工企业践行对社会的承诺，实现了绿色、低碳、循环、可持续的高质量发展。

寻求最优解，“拳头产品”收益有望年增半亿多

双乙烯酮作为重要的有机合成中间体，在农药、医药、染料等领域具有广泛的应用前景。目前，工业上均采用醋酸高温裂解的方法制造双乙烯酮，在实际生产中存在能耗过高等问题，围绕国家提出的“碳中和、碳达标”的目标，海湾精化积极践行“减量化、再循环、再利用”的“3R”原则，自主研发双乙烯酮生产提质降耗关键技术。

没有现成的经验可以借鉴，从2020年起，海湾精化开始整合内部力量和外部智力，对双乙烯酮装备进行升级改造，从图纸设计到设备试车，从发现问题到改造完善，仅前期技术积累就准备了近4年时间，可以说是边实验边改造优化，今年6月，正式启动四套裂解装置的技改工作，预计9月上旬将全面完成后并投入运行。

7月12日，1#裂化装置完成改造后投料试车，改造提升成效显著。其中，裂解转化率由改造前的46%提高至53%；单位双乙烯酮产品蒸汽消耗降低25.99%；泵后液降幅达到64%。随后，2#、3#、4#裂化装置改造工作全面有序展开。

信息化数字化应用为本次优化升级插上翅膀。以双乙烯酮裂化炉出口温度为例，它的频繁变化不仅会缩短裂化装置运行周期，也会增加原材料、能源的损耗。为延长裂化装置运行寿命，在此次升级改造中，海湾精化开发出裂化炉出口温度自控优化系统，保持了温度的基本恒定，延长裂化炉的运行周期。

设备和工艺的突破，自动化水平的提升，带来了成本的降低，同时使产品在同行业中的竞争优势更为明显，经过此次双乙烯酮裂解装置的改造提升，今年第四季度海湾精化的双乙烯酮产量有望完成1.5万吨，而到2025年将超过5.5万吨。与此同时，其醋酸单耗达到1.62吨的目标值，单位产品成本降低1000元。如果按照年产5.5万吨双乙烯酮产量计算，仅此一项就可增加直接收益5500万元，再叠加利用热泵回收醋酸提浓塔塔顶气相余热节能项目收益（年节约费用1379万元），相较于2024年累计增加收益6879万元。

打造最优链，百年染料厂迈向“灯塔企业”

海湾精化是现存唯一国有染料企业，前身是1919年中国第一家民族染料厂“维新化学工艺社”，新中国成立后经历青岛染料厂、双桃精化和海湾精化的历史变迁。历史上企业有过辉煌，也经历过低谷。新世纪以来，没有国内外成功案例可以借鉴，再加之工艺装备比较落后、发展空间受限、历史负担重，企业一直处于逆境求生存的境地。

自2008年开始，青岛启动有史以来规模最大的一次老城区企业搬迁计划。海湾精化迎来百年不遇的发展机遇，2010年9月，海湾集团新河化工基地拉开建设的序幕，海湾精化开启自主创新模式，遵循集团“技术国际化、装备大型化、环境生态化、管理现代化”的“四化”搬迁发展理念，他们统筹实施“规划建设、安全环保、公用工程、仓储物流、智能管理”的“五个一体化”发展战略，从无到有，上马建设双乙烯酮，按照化工产业发展规律，拉长产业链条，重塑化工企业价值。

综合对国内国际双乙烯酮产品的发展研究，时任海湾集团董事长李明提出“双乙烯酮强则海湾精化强”的战略部署，将双乙烯酮作为拉动下游产品整体提升的龙头，裂化装置关键设备采用意大利进口设备，醋酸裂解率和选择性世界一流；稀酸提浓系统、精馏系统等关键工序与国内高校联合设计，精馏系统单套产能为国内最大。

目前，海湾精化已经搭建起双乙烯酮的完整产业链，从双乙烯酮原料供应，到配套生产甲酯乙酯、二乙芳胺、吡唑酮等下游产品，其产品线达到14大类、100多个品种，在实现企业自用的同时，还出口到欧洲、亚洲、北美以及我国香港和台湾等20多个国家和地区。双乙烯酮收益的大幅提升，直接带动下游产品竞争力的整体提升，目前二乙芳胺产品产能已经位居国内第一。

创新与变革是百年精化始终不变的文化基因，双乙烯酮投运以来，围绕升级改造，企业已经获得国家专利11项。而此次升级改造对于企业而言，更是具有里程碑意义。“双乙烯酮查定工作的成功实施，不仅培养锻炼队伍、鼓舞和振奋士气，更是一次重大转折，我们将努力向‘灯塔企业’迈进，坚定不移走自主创新道路，借助于信息化数字化，将企业每一个环节做到最优！”海湾精化总经理助理、技术部部长罗芳说。

本次升级改造还有一层意义，那就是在国家推进高质量发展的大背景下，对于青岛化工企业的“链主”企业——海湾集团来说，引领产业链企业实现可持续发展，和合作伙伴共享技术升级改造的成功经验，打造中国化工产业的龙头企业集群更为重要。