开创新模式！软控推出全球首个轮胎智能工厂体验中心

全球首个轮胎智能工厂体验中心启用。

青岛新闻网9月18日讯（记者 陈志伟）9月17日，软控股份有限公司在青岛举行智能工厂体验中心启用仪式暨2019新产品新技术发布会，对外展示了迄今全球全球首个轮胎智能工厂体验中心。据了解，目前软控已经成功交付两个全自动智能工厂，累计完成数字化车间建设或改造30余项。

软控股份董事长何宁致辞。

全球首个轮胎智能工厂体验中心启用

据悉，软控智能工厂体验中心是迄今为止全球首个面向橡胶与轮胎企业的智能制造体验平台、产品测试平台和技术升级平台，是立体的、动态的、领先的体验中心，开创了一种新的工业制造实践模式。软控智能工厂内的很多产品、技术、系统都是国内首创，乃至世界首创，该体验中心的目的就是帮助橡胶与轮胎企业简化管理、提升品质、降本增效、绿色环保，从而做出更高质量的橡胶与轮胎产品。

软控股份董事长何宁表示，软控之所以能够建设智能工厂体验中心，主要得益于软控多年来在三个方面的深厚积淀。其一，软控可以提供80％的工艺装备，软控人对轮胎行业的工艺理解是设备供应商里最深刻最全面的；其二，过去近20年的实践和探索，让软控在项目交付和产品研发中完成了七层技术架构的知识和产品储备；其三，软控对行业标准的理解极为深刻，主导并参与了诸多行业标准，发起了中国轮胎智能制造与标准联盟等。

据软控股份轮值总裁于明进介绍，软控智能工厂是以助力橡胶与轮胎企业做出好产品为目标，以简化管理、提升品质、降本增效和绿色环保为评价维度，以统一规范、稳定可靠、人机协调、自动智能、综合成本最优为推进原则，以稳定的品质、模块化的设计和统一的标准为实施基础，综合应用信息化、物流自动化和智能控制技术，推动轮胎生产一切要素数字化为核心措施的整体解决方案。当前的软控可以为客户提供从智能装备到智能车间再到智能工厂的三层次解决方案。

软控智能工厂体验中心。

智能制造给轮胎企业带来五大变化

据软控股份副总裁官炳政介绍，以200万套全钢轮胎生产工厂为例，软控在智能制造方面的前沿实践将会给轮胎企业带来五大实际变化。

在减少人工方面，通过智能操作辅助，显著降低操作和管理难度，提高操作效率；通过应用混合现实技术，提供可视化设备问题解决方案，人员的培训成本大大降低。

在效率提升方面，通过人工智能排产，可实现连续生产，减少无效生产时间5％以上，单机设备产量提升3％以上。

在产品质量提升方面，通过质量相关性分析，在大数据整理和分析基础上，对影响质量的生产、工艺、原材料等各个因素进行相关性算法分析，得到影响产品质量的最关键因素，大大提升了产品质量。

在降低成本方面，通过人工智能错峰排产，节能效果十分可观。

在库存控制方面，通过设备故障预测和健康管理，杜绝盲目备件采购，每年降低备件资金占用1500万元左右，根据设备劣化情况，预先进行设备维护，提高部件寿命15％。

软控股份有限公司在青岛举行智能工厂体验中心启用仪式暨2019新产品新技术发布会。

软控发布新产品、新技术

会上，软控还发布了智能密炼整体解决方案，包括车间生产自动化、车间物流自动化、车间数字化和信息化、车间管理和服务智能化。

在智能装备方面，软控重点推出了全新自主研发的新一代智能载重胎全钢一次法成型TPRO－S。该机型在设备自感知自适应，设备与人柔性化交互，预防性维护等核心技术方面实现重大突破，，较传统成型机工作效率提高30－40％，每年给客户可增收3000多万元。。

在智能技术方面，源自欧洲研发中心的VIS即视觉识别系统对半钢轮胎均匀性的提升意义重大，通过检测鼓的径向跳动，在线检测各部件的贴合精度（包括胎圈位置）、各部件宽度、各部件接头质量、胎胚径向跳动，以及对胎圈位置的检测来确保轮胎的均匀性。