突破橡胶材料“卡脖子”难题！“青岛产”技术被评为国际领先

青岛日报社／观海新闻11月19日讯 近日，中国石油和化学工业联合会在北京组织了“铁系梳枝丁戊橡胶创制和产业化示范”科技成果评价会。评价委员会一致认为，由中国科学院青岛生物能源与过程研究所（以下简称“青岛能源所”）牵头完成的铁系梳枝丁戊橡胶的创制及应用技术为国际首创，铁系催化剂原位制备及聚合技术达到国际领先水平，同意通过评价。

铁系梳枝丁戊橡胶创制和产业化示范项目成果是由青岛能源所在中国科学院STS区域重点项目、山东省重大创新工程项目等资助下，历时近十年的研究攻关，与中石化湖南石油化工有限公司、青岛森麒麟轮胎股份有限公司、山东昊华轮胎有限公司、中车青岛四方车辆研究所有限公司、山东非金属材料研究所等五家单位合作完成。该项目针对我国高性能轮胎胎面橡胶材料严重依赖进口的问题以及石化产业下游C4－C5烯烃（指含有4到5个碳原子的烯烃化合物，是石油化工中的重要原料）高值化转化利用的迫切需求，通过原创性铁系催化剂的设计合成，发展了高活性、高选择性的催化聚合技术，实现了微观结构的精准构筑，突破了丁二烯和异戊二烯的无规随机共聚的技术瓶颈，创制了枝化度可调、分子量及分子量分布和序列结构可控的铁系梳枝丁戊橡胶；开发了铁系催化剂原位制备技术和反应速率调控技术，解决了催化剂溶解性能差、反应易爆聚等工程化技术难题，定型了绿色环保、可控稳定的铁系梳枝丁戊橡胶工业化生产技术，已在国际首次实现了万吨级产业化示范；开发了铁系梳枝丁戊橡胶在高性能轮胎和减振阻尼橡胶等方面的应用，实现了超50万条高性能轮胎制造示范，抗湿滑性能达到欧盟新标签法A级；实现了轨道交通车辆减振小规模示范应用，通过了台架试验，达到技术指标要求。

我国是全球最大的轮胎生产国和消费国，2023年全国轮胎总产量达9．88亿条。溶聚丁苯橡胶是主流轮胎胎面橡胶，国内市场每年需求量超过30万吨。但是，我国高端溶聚丁苯橡胶严重依赖进口，几乎被国外垄断，阻碍了橡胶轮胎产业的高质量发展。同时，高端溶聚丁苯橡胶严重依赖进口问题也导致我国阻尼减振橡胶在轨道交通及国防军工等关键领域应用难以实现全链条自主可控。新型高性能橡胶的设计与开发，对于打破高端胎面橡胶技术垄断，推动我国橡胶产业转型升级具有重大意义。从这个角度看，青岛能源所王庆刚研究员团队基于高分子材料微观结构与宏观性能之间的构效关系，通过橡胶材料分子链结构设计，另辟蹊径，开发了我国自主研发的新一类高性能铁系梳枝丁戊橡胶，形成了“原创性、系统性、用得上、有影响”的重大成果产出，服务国家能源化工和新材料重大需求和国民经济发展。目前，项目共申请发明专利59项，其中PCT国际申请5项，美国、欧洲、日本发明专利各1件；获授权发明专利30项，其中欧洲专利1项，日本专利1项，具有自主知识产权。

此次评价委员会由中国科学院院士、中国科学院长春应用化学研究所研究员陈学思，中国人民解放军原总装备部科技委常委曹保榆，中国合成橡胶工业协会监事长齐润通，中国石化集团公司首席专家庄毅，青岛科技大学原副校长刘光烨，北京化工大学教授田明，山东省橡胶行业协会会长张洪民，国科新材料技术有限公司总经理付兴国，杭州中策橡胶有限公司所长任福君等九位专家组成。评价会由中国石油和化学工业联合会科技与装备部主管邬一凡主持，青岛能源所副所长徐峰、各合作单位代表等参加了本次会议。（青岛日报／观海新闻记者 耿婷婷）