青岛地铁在建车站迎来“双封顶” 三期70座车站进入主体施工阶段

青岛新闻网7月22日讯（记者 孙志文 通讯员 程都）7月22日，青岛地铁三期工程大沽河博物馆站、闫家山站双封顶仪式在大沽河博物馆站举行，标志着省内在建最大地铁车站、地铁三期首个车站双双实现主体封顶。

闫家山站：省内在建体量最大地铁站

闫家山站位于市北区周口路和郑州路交叉口，为青岛地铁5、7、8号线三线换乘车站，设6个出入口。其中，7、8号线为地下两层双岛四线站，长度327.6米，宽51米至58.8米，深21.8米至24.3米，沿周口路敷设；5号线为地下三层岛式站，长为220米，宽25.34米至28.8米，深31.3米至33.4米，沿郑州路敷设。

闫家山站由青岛地铁集团第三建设分公司建设，中铁（上海）投资集团有限公司承建，中铁隧道局集团有限公司施工，基坑土石方开挖总量约55万立方米，车站建筑面积近5万平方米，主体结构中，混凝土用量达9万立方米，钢材用量1.8万吨。基坑最大深度33.4米，相当于11层楼高，体量相当于6座标准车站，面积相当于7个足球场，高峰期同时作业人数近600人，为山东省内在建体量最大的地铁车站。闫家山站自2022年4月15日进入主体结构施工，2023年7月22日顺利完成封顶，比计划提前了40天。

闫家山站是青岛地铁8号线第13座车站、5号线第18座车站，其对8号线南段、5号线的施工进展均有重要意义。车站的东南西北端各承担了一项重要任务：车站东端承担了5号线盾构往重庆路站始发任务；车站南端承担了8号线南段铺轨任务；车站西端承担了5号线盾构往胜利桥站始发任务；车站北端承担了8号线TBM往沧口站始发任务。

集四项任务于一身的闫家山站封顶后，将变为同时拥有两台双模盾构、两台土压平衡盾构和两台双护盾TBM共计6台设备同时掘进的枢纽基地，创造了青岛地铁在同一座车站始发掘进设备最多的纪录。

大沽河博物馆站：地铁三期线路首个封顶车站

大沽河博物馆站位于大沽河畔，为地下两层无柱拱形车站，全长218米，标准段宽20.1米，是8号线支线唯一四台盾构机双向同时掘进施工的始发车站，其施工进度对全线整体工程推进具有重要意义。

为确保车站如期封顶，在青岛市市政公用工程质量安全监督站监督指导下，在青岛地铁集团各部门、第三建设分公司及监理和各参建单位的大力支持下，中交一航局项目团队以建设一流地铁目标体系为引领，先后成立综合保障、开挖支护、钢筋、模板、混凝土、防水班组，在“两进三环四管五保”班组建设主线基础上提炼“七型四化”管理理念，以五小创新为抓手，设计套丝及焊接检测卡尺，实现钢筋一次性验收合格率100%。在全线率先使用饰面高性能混凝土，通过优化混凝土配合比、浇筑过程中分段定责任人、明确振捣点、布料深度检测等措施，全面提升混凝土浇筑质量，大沽河博物馆站钢筋班组、高品质混凝土班组先后获评线路级示范班组。

在饰面高性能混凝土的使用中，通过混凝土原材料、施工工艺等方面的提升，实现了混凝土表面颜色基本一致，突出了混凝土建筑的结构美感和独特的肌理效果，最终呈现出原始的自然质感，达到车站公共区轻装修、简装修、不渗不漏、绿色低碳的目标。另外，这个车站虽然是明挖车站，但在车站里看不到立柱。中国铁路设计集团青岛分院有关负责人介绍，地铁三期的明挖车站大部分由原来传统的矩形设立柱车站优化调整为拱形无柱断面。以站厅无柱、站台公共区无柱为出发点，为乘客打造开阔、通透、舒适的乘车空间，为站内工作人员提供高效、人性化的工作空间。

中交一航局项目部坚持党建统领，打造物业化管理的工友生活区，从细微处入手关注工友工作生活，不断提升班组凝聚力、向心力和战斗力，从首段底板浇筑开始，历时5个月完成全部主体结构施工，为实现后续盾构始发关键节点目标创造了有利条件。

地铁三期：7条线路199个工点进场

据介绍，今年以来，青岛地铁紧紧围绕主题教育“学思想、强党性、重实践、建新功”的总要求，以项目建设新突破打开城市更新建设新局面。作为青岛城市更新和城市建设三年攻坚行动的重点项目，目前，三期规划的7条线路已有199个工点进场，进场率达95%，70座车站进入主体施工阶段，5台TBM/盾构已始发掘进，创各期规划同期最高。

下一步，青岛地铁将全面落实“创新、安全、优质、高效、绿色、智慧、和谐”的目标要求，持续提升班组建设水平，激发一线班组活力，助力青岛地铁向“建设世界一流地铁”的目标稳步前进。

新闻链接：班组创新，研发新装置确保工程质量

在闫家山站混凝土浇筑过程中，存在过人工振捣提拉振捣棒时间长、工人劳动强度大，且振捣或有蜂窝、麻面、气泡、裂缝等问题，振捣控制难度大。

负责混凝土浇筑的班组成员郝学民在工作中发现了这些问题，“要是能实现自动振捣就好了，这些问题都将迎刃而解。”班组长冀永祥将这个想法跟驻扎班组的“两进”人员反馈，“两进”人员立即组织专题研究，班组成员24人全程参与。通过集体构想，研发出了“侧墙混凝土自动化振捣装置”。

经过班组现场的使用反馈，逐步改进，从第一代升级到第三代，并形成了配套的施工工艺标准。相较于人工振捣，使用自动化振捣装置可节约62%人工成本，减少33%作业时长，实现了混凝土密实度及外观质量的双提升。