绿动齐鲁碳路未来 | 赛轮集团：青岛“绿色智造”转型的最生动诠释

青岛新闻网7月18日讯（记者 刘文超）橡胶与轮胎的制造与生产，在大众的固有印象中，一直都是高耗能、高污染的产业，“双碳”战略之下，何去何从一直是行业难题，在山东青岛，获评“国家级绿色工厂”的赛轮集团走出了自己的“绿色低碳”发展之路。

赛轮集团创始于2002年，是依托“橡胶黄埔”青岛科技大学成长起来的一家轮胎企业，国内首家A股上市民营轮胎企业，也是国家橡胶与轮胎工程技术研究中心(以下简称：国橡中心)科研示范基地，目前在全球范围内拥有七大现代化智能生产基地，获评“国家级绿色工厂”“国家级服务型制造示范企业”，入围首批全国供应链示范企业，首批“数字领航”企业，入选2021山东省绿色化技改十大优秀案例。

二十多年来，赛轮集团以“做一条好轮胎”为使命，通过积极追求轮胎全生命周期的绿色发展，包括绿色材料应用、绿色产品设计、绿色工艺开发，以及产品终端的绿色服务以及资源综合利用等，在保证安全、质量的前提下减少能源投入，从而降低碳排放，助力国家“双碳”战略达成。

赛轮集团：以技术创新为本，“橡链云”为产业绿色发展提供数字化支撑

赛轮集团以技术创新为支撑，在节能降碳方面取得了显著成效。多年来，赛轮集团积极进行绿色制造体系建设，搭建完善的绿色制造体系相关组织架构，并引入“碳资产”概念，建立碳数据库，推动公司从材料、设计到制造过程进行改善。赛轮集团在行业内率先开展组织碳核查和产品碳足迹核查工作，加快完成绿色发展方式转型和高质量发展。

同时，赛轮集团坚持以“新基建”推动传统制造业转型升级，以大数据、人工智能、工业互联网赋能橡胶轮胎产业，依托近二十年三代信息化的研发迭代、实施和建设经验，2020年6月11上线了全球首个投入使用的橡胶工业互联网平台“橡链云”。

在生产环节，“橡链云”可实现轮胎生产核心设备的全生命周期管理，以大数据为产品的高质量生产保驾护航，支持工业制造全要素、全产业链、全价值链信息的全面链接，大力提升生产管理能效、减少资源消耗。比如，在赛轮集团的智能化工厂中，智能半钢成型机可以在轮胎生产过程中抓取分析上百项数据，实现智能压合，使效率提高了3倍多。

在产业链协同方面，“橡链云”不仅支持“设计好、制造好、交付好每一条轮胎”，还要“管理好每一处业务场景”，更要“连接产业链上下游”，从而打造以用户为中心的智能生产和服务管理体系。

比如，赛轮集团的智能化巨型特种轮胎，被销往全世界多个国家。这些行驶中的轮胎通过一枚RFID电子芯片与万里之外的赛轮集团青岛工厂连接在一起。赛轮集团的智能轮胎全生命周期管理平台(TPMS)实时采集每条轮胎行驶过程中的温度、压力、速度等关键指标，将数据传回青岛工厂，通过LED可视化监测系统，为一线驾驶员提供安全驾驶和轮胎使用的辅助服务，以期延长轮胎的使用周期。

由于RFID智能轮胎解决了轮胎身份的唯一标识问题，赛轮集团开创了为运输企业、专业车队及个体车辆用户提供行业内首创的“保里程”产品销售及服务模式，让高价特种轮胎的租赁成为可能。这种新的经济模式，也让制造轮胎的各种资源延长了“寿命”。

目前，“橡链云”已打通3200余家供应商、2000余家经销商以及70000多家门店，并连接主机厂和车队等。在海量互联方面已经实现99%以上设备的互联互通，并行采集点高达百万级，年数据采集增长量达45亿条以上。

赛轮集团“橡链云”平台被工信部认定为“面向重点行业的特色型工业互联网平台”，是行业唯一的国家级“数字领航”企业，对促进产业链上下游高效贯通，打造橡胶行业绿色供应链，促进行业绿色转型升级和发展，提供了强劲的数字化支撑。

世界首创液体黄金轮胎：实现全生命周期的绿色、低碳和可持续发展

赛轮集团一贯秉承绿色发展的理念，从原材料选用、生产制造以及轮胎循环利用等方面积极推动产品绿色设计和供应链绿色发展，在橡胶轮胎全生命周期内实现了绿色、低碳和可持续发展。令世界惊艳的创新型产品液体黄金轮胎便是赛轮集团助力“双碳”最好的“绿色答卷”。

液体黄金轮胎是赛轮集团采用世界首创化学炼胶技术自主研发的一款轮胎产品，不仅降低了轮胎的滚动阻力，还提升了抗湿滑和耐磨性能，使行车更加安全、节能、舒适，增加了轮胎的使用寿命，破解了困扰轮胎行业多年的“魔鬼三角”难题，被誉为“世界橡胶轮胎工业第四个具有突破性的里程碑式技术创新”。经国际权威第三方机构检测，其综合性能达到全球领先水平，液体黄金乘用车轮胎的滚动阻力和抗湿滑性能均达到欧盟标签法规最高等级A级，卡客车轮胎更是我国目前唯一达到中橡协《轮胎分级标准》3A级的产品。

液体黄金轮胎从原材料选用、生产制造、产品使用和循环再利用的全生命周期内突破性地实现了绿色、低碳和可持续发展，大幅度减少汽车在行驶过程中的燃油消耗，减少二氧化碳排放。从原材料端来看，平均1条液体黄金轿车胎可减少CO2排放约8公斤，1条液体黄金卡车胎可减少CO2排放约36公斤；在轮胎生产制造阶段，通过世界首创化学炼胶技术取代传统物理炼胶工艺，在改善填料分散的同时，降低了胶料混炼能耗，平均生产1条轿车胎可降低能耗36.1%，生产1条卡车胎可降低能耗37.2%。而从使用端来看，平均1条液体黄金轿车胎可降低能耗4%以上，使用液体黄金轮胎的新能源轿车可提高续航5%-10%，平均1条液体黄金卡客车胎可降低能耗3%以上。

这一创新性成果再次将“中国制造”推上国际舞台，对于助力我国实现“双碳”目标、引领橡胶轮胎行业实现转型升级具有重要意义。

小细节彰显大格局，赛轮集团在“绿色低碳”高质量发展前行中，还有许多令人赞叹的细节举措值得学习。

据赛轮集团青岛工厂副总经理梁亚楠介绍，赛轮集团在工厂的各个环节规划能源绩效实施，通过实施余热余压循环化改造，对生产制造过程中的余热余压资源进行回收利用；新上废润滑油回收利用系统，实现废油回收利用；实施了车间屋顶分布式光伏项目，并逐年提高光伏发电占比；对老旧高能耗基础设施进行更新，升级为高能效等级的节电和节水设施，同时倡导高效照明和绿色办公，从生产和生活的各个方面推进环保节能工作。

其中，赛轮集团建立的废工业润滑油回收利用净化设施，年产处理废润滑油液压油400吨，产生可再生回用炼胶工序使用废油300吨，大大减少废物产生量；光伏发电方面，仅赛轮的青岛工厂、东营工厂和沈阳工厂的太阳能发电系统，平均每天就可以发电15万千瓦时。

在绿色发展的大趋势下，传统制造业正在进行着一场“大洗牌”，赛轮集团历经20余年的技术革新之路、智能化转型之路、品牌突破之路，在转型升级中走出了一条转出新优势、重塑新动能的高质量发展之路，而这也正是青岛传统制造业向“绿色智造”转型的最生动诠释。