平台主体建造及总装均在青岛完成！“深海一号”建造项目组获得这项全国荣誉

锻造深海重器，端牢“能源饭碗”

“深海一号”建造项目组荣获“全国工人先锋号”背后的故事

青岛日报社/观海新闻5月2日讯 近日，2022年庆祝“五一”国际劳动节暨全国五一劳动奖和全国工人先锋号表彰大会召开，以海洋石油工程（青岛）有限公司为主体的“深海一号”建造项目组，荣获“全国工人先锋号”称号。

海油工程（青岛）是目前亚洲最大的海洋油气装备制造基地之一，坚持“大型、高端、深水、国际化”发展定位，累计完成海洋油气平台单体176座，完成钢材总加工量达160万吨，占据国内海上油气装备制造近半壁江山。

“深海一号”作业平台主体建造及总装等核心工作均在青岛完成，彰显了“中国速度”和“中国精度”，创造了国际海洋工程建设领域的新纪录。4月10日，中共中央总书记、国家主席、中央军委主席习近平连线“深海一号”作业平台时强调，要把装备制造牢牢抓在自己手里，努力用我们自己的装备开发油气资源，提高能源自给率，保障国家能源安全。

挺进“深水梦想”

作为世界首座十万吨级深水半潜式生产储油平台，“深海一号”能源站是当之无愧的海上“巨无霸”：总重量超过5万吨，所用钢铁可以建造8个埃菲尔铁塔，最大投影面积相当于两个标准足球场大小；总高度达120米，相当于40层楼高；最大排水量达11万吨，相当于3艘中型航母。仅船体工程焊缝总长度就高达60万米，可以环绕北京六环3圈；使用电缆长度超800公里，可以环绕海南岛一周。

与国际上同等规模及技术要求的深水项目——墨西哥湾阿波马托克斯项目33个月的工期相比，“深海一号”能源站的工期仅有21个月，约为阿波马托克斯项目的60%。不仅工期紧张，其建造施工过程更是涉及到3项“世界首次”和13项“国内首次”应用技术，设计建造标准上更是要达到“30年不回坞检修”“核心设施疲劳寿命达150年”的严苛要求。

如此极限的工期，如此复杂的超级装备，“深海一号”能源站的建设，直接关系到中国海洋石油工业能否实现挺进超深水的梦想。为此，“深海一号”建造项目组搭建了五级网格化组织机构，建立了风险控制、精度控制、重量控制等多个专项工作组，提升组织和施工效率。同时，创新提出“进度管理日历”和“双周预警”机制，确保重点工作有效管控、按期完成。

装配着近200套关键油气处理设备的上部组块，其工艺流程和油气处理系统复杂程度，均为国内现有海上油气平台中最高。与传统箱体式半潜平台组块相比，其采用的桁架式结构具有重量轻、钢材用量少等突出优点，但也存在着受力计算复杂、疲劳性能要求高、重量控制和精度控制挑战大等困难……为加快项目进度，船体建造、立柱建造、上部模块建造、水下生产设施建造在青岛、海阳、天津三地全面铺开，几千名工程建设者们同台竞技、鏖战深水。

跑出“中国速度”

2020年春节，新冠肺炎疫情暴发，彻底打乱了本就紧张的施工计划。关键时刻，“深海一号”建造项目组召开誓师大会，制定了10类250余项赶工措施，严把疫情“防控关”，从大年初二逐步有序展开复工复产。

施工场地上，30多台大型吊机海陆并进，5000多名建设者深夜吊装、雨中作业、雪中赶工……仿佛回到了大庆会战时期的萨尔图大草原。在青岛，从2020年4月14日到4月23日，10天完成从海阳到青岛的8个总段装船、海上运输和卸船；从4月19日到4月28日，10天内完成8个总段总装搭载，建造速度打破了历史记录。船体的整体形象也在10天内，从9米高的“回形段”变成了28.8米高的一座巍峨城堡。与此同时，三天四吊、一天两吊、海陆同吊……吊装团队不断刷新吊装速度纪录。

2020年9月28日船体完工， 10月12日组块完成，10月29日能源站完美合龙……2021年1月14日，“深海一号”能源站建造完工，在“安全零事故”前提下，用时不到21个月，创造了国际海洋工程领域的新纪录，铸就了中国超深水开发的大梁，书写了新时代海洋石油事业的新篇章。

彰显“中国精度”

“深海一号”能源站建造过程中，平台四座20多层楼高船体立柱的焊装，公差不能超过大拇指指甲宽度的三分之一。不过，项目船体和组块分别由82个分段和23个甲板片组成，船体部分在青岛和烟台两地建造完成。“必须建立一套统一的标准、统一的流程、统一的管理队伍。”在项目设计阶段，“深海一号”建造项目组就为精度控制定下了“总基调”。

对此，项目组成立精度控制小组，编制精度控制责任矩阵、精度管理作业指导书、搭载精度控制方案、总尺寸精度标准等程序性文件20多份，确定主要精度控制指标5个，为项目精度控制打造一把“标尺”。

同时，精度控制小组把工序分解成上百个细项，“挂图”开展全过程控制。船体总装搭载是能源站建设的关键环节，夏天施工时，为了避免不到1毫米的高温变形，吊装团队连续两个月每天凌晨两点起床，确保所有准备在太阳升起之前完成。

大合龙作业风险高、难度大，在作业过程中，精度控制小组及时发现并排除1000多个干涉项。合龙过程中，小组成员日夜不间断采集导向锥体及承重块数据，反馈设计人员进行核实计算，全程跟踪并及时修正，最终实现船体与组块精确合龙，船体和组块实现“完美合体”，标志着我国在船体总装搭载和精度控制方面达到了世界先进水平。

锻造深海大国重器，助力油气资源开发，青岛海工端牢了“能源饭碗”。（青岛日报/观海新闻记者 李勋祥）