【青岛智造】即发：65年创新路 青岛"新金花"专注智能"织造"

【编者按】企业是产业的主体，企业强，则产业强。作为工业门类齐全的中国制造业名城，青岛正发起“高端制造业＋人工智能”攻势，在高端装备领域奋力奔跑，实现从“青岛制造”到“青岛智造”的跨越。近日，为了解制造企业转型升级成果，青岛新闻网记者聚焦我市新一代“青岛金花”培育企业，实地走访多家制造企业，陆续推出系列报道，看青企如何向高端迈进，持续擦亮岛城“品牌之都 工匠之城”的城市名片。

（记者 刘倩倩 徐斌）

智能工厂、无水印染、智能服装……强大的研发支撑下，一项项纺织业前沿科技创新成果，在即发诞生。走进即发集团，记者惊喜地发现，作为一家拥有65年历史的中国纺织业老牌领军企业，它每年开发的新面料就多达1000多种，开展的创新项目近百项，智能工厂的年产量也达到2亿余件。

在数字化催生产业变革的时代，这家青岛纺织“新金花”正以源源不断的创新，带动中国纺织业在“科技感”和“时尚感”上持续发力。

即发集团纺织车间。

虾壳、玉米都能“穿”上身

“纺织行业，面料是关键，材料是根本。”即发集团董事长杨为东介绍，由即发自主研发的“海洋生物甲壳质纤维”，是全球第一个从自然界提炼并研发成功的抗菌防臭功能纤维。过去，内衣产品的抗菌防臭材料，都是从化学物品提炼的。于是。2002年起，即发便开始了从虾蟹等甲壳质中提炼抗菌防臭材料的研发。经过艰苦的技术攻关，2003年，即发的“海洋生物甲壳质纤维”研发成功，并获得国家科技进步二等奖。据了解，当年这种新材料，在日本市场很受欢迎。此后的很多年，他们在甲壳质纤维的研发上持续发力，已积累了6项国家发明专利、2项国外PCT专利。

除了虾蟹壳，玉米、大豆甚至矿泉水瓶，都成为即发的“新面料”来源。“瞄准”玉米以及农作物秸秆，即发成功应用了聚乳酸纤维材料，由此生产的面料亲肤、保暖、透气，还具有抑菌、抗螨、抗过敏的功效。

即发集团车间。

此外，即发也在工艺上不断创新。采访中，工作人员还向记者展示了一款神奇的宝宝绒面料，摸起来柔软、爽滑、亲肤，是为婴幼儿生产服装的重要选择。了解后才发现，这款面料正是传统的纯涤纶材料经过创新工艺“改制”而成。

今年，抓住了疫情让人们“宅”在家的新“风口”，他们创新研发了覆盖成人和儿童的家居服，这些家居服不仅在款式上适合外穿，在面料上也实现了抗菌、防臭、耐脏等功能，解决了消费者穿着家居服不能外出、外出后回家必须换上家居服的困扰。

杨为东介绍，即发的研发投入一直维持在3％-3.5％之间。多年来，即发还先后与中国海洋大学、青岛大学、北京服装学院、东华大学、青岛农业大学、中科院海洋研究所、山东省纺织科学院等国内十几个高校和科研院所，以及韩国高丽大学（Korea University）、日本东丽株式会社、旭化成株式会社等国外大学和强业建立了长期稳定的合作关系，实现在纺织新材料、高分子材料、现代农业、医疗器械等领域的协同创新。

即发集团车间。

打造织染缝一体化智造生产车间

在即发集团旗下的贵华针织有限公司，记者看到，在织造车间，一台橘黄色平板机器人沿着轨道来回穿梭，运送纱线；在染整车间，几台小型调色缸按程序自动配色、调色；在成衣车间，无线射频技术实时采集工人生产信息及工作效能；在中控室，一套ERP系统承载着织、染、成衣各节点的所有数据……据介绍，自2016年起，即发就将其旗下的青岛贵华针织有限公司进行智能化改造，用信息化打通从织布、印染，到成衣剪裁缝纫的全产业链，以快速满足多品种小批量快反应订单的市场需求。

依靠智能化改造，在贵华针织的生产车间，原本服装生产端供应链上的三个重要环节，就变成了织、染、缝等一道道工序。——一个织染缝一体柔性化智造生产车间就此诞生，也让整体效率提高30％。

如今，贵华针织规模订单交期已从正常的42天提前到14天，快返订单（2000件以内订单）提前到7天。得益于这种敏捷制造、柔性生产的供应链模式，疫情后贵华针织迅速走出低谷，自5月起便实现营业收入连续“逆势增长”，国内外订单的生产日程，已经排到了2021年。

CO2无水染色技术”展示区。

CO2无水印染技术成纺织业“十大颠覆性技术”之一

在即发集团展厅一侧，记者看到了“CO2无水染色技术”的完整展示。据了解，该技术就是通过超临界CO2溶解染料并将染料快速带入纺织品内部实现着色，整个过程不用一滴水且染色时间缩短，实现了“零”排放。

无水染色技术的研发始于2014年。工作人员介绍，当时，即发集团通过产学研合作形式对无水染色技术组织了技术预研，对相关装备、工艺、染料匹配，以及其中的科研风险开展了研究，并建设了连续正常运行的无水染色小试装备。

2018年，世界首条拥有自主知识产权的无水染色产业化示范生产线在即发成功运行。2019年，中国纺织工业联合会组织专家对即发集团研发的超临界CO2无水染色项目进行了鉴定，专家一致认为：项目总体技术水平达到国际领先水平。纺织联合会还将这项技术定义为建国以来纺织行业“十大颠覆性技术”之一。

如今，经过6年的研发，即发先后在小试和中试中都实现了设备连续正常运转，该项目产品各项指标均达到国家相关标准，节能减排效果显著。业内人士表示，该技术的成功产业化，是印染行业的一次技术革命，也必将改变中国纺织印染行业的产业发展方向和发展格局。

即发集团车间。

打造“一个中心两个平台”吸引全球设计师

“近期，集团正致力于打造一个中心两个平台，形成全产业链开放新生态，实现生态完整化、绿色化、科技化。”

杨为东介绍，一个中心就是指创新中心，这里将涵盖材料的研发、面料的研发、跨界式研发、服装研发等全过程。“两个平台”，其一是在西部，围绕即墨的童装发展打造社会化开放的纺织类生态平台，形成一个集面料、服装设计、贸易、新业态的完整产业链，实现贸易、研发协同发展；其二是打造创业平台，给平台创造一系列条件，吸引到国际一流设计师前来做短期工作。“平台将为设计师提供所有的面料和辅料，让设计师的想法在这里实现落地，而不仅限于画纸上。”杨为东介绍，即发有制造优势和开发优势，借助平台，让设计师们五到七天实现从打版到成型快速落地，这种流动式工作模式，或许会更适合现阶段的即墨企业。

此外，即发建立了全国针织行业首家“国家级企业技术中心”，还以参股的形式参与了国家先进功能纤维创新中心（江苏）和国家先进印染技术创新中心（泰安）两个中心建设。

在杨为东看来，积极打造科技强企、人才强企、制造强企、质量强企、数字强企，加速推动质量变革、效率变革、动力变革，成为即发集团近几年的重点任务，他介绍，到“十四五”末，即发计划实现“三大目标任务”：

生产制造向智能化、柔性化转变，全产业链的工业互联网赋能转型基本完成，大规模的个性化定制模式广泛应用，智能制造和柔性生产水平居全国同行业领先地位。他谈到，即发将大力推进工业互联网建设，深度参与青岛市工业互联网三年攻坚行动，推进人工智能、大数据、5G等新兴前沿技术在产业链上的应用，加快产业链各环节向数字化、网络化、智能化转变，加快智能互联工厂、数字化车间、自动化生产线示范项目建设，探索工业机器人在产业链上的应用，构建制造业新型生态。

产品供给向品牌化、高端化转变，实现从OEM向ODM到OBM的转变，提高自主品牌的市场份额，形成设计加工、联名合作、自主品牌相互依托、并驾齐驱的发展格局，继续保持集团在国内行业第一方阵的地位。他表示，即发将积极融入“双循环”新发展格局，稳定出口市场，扩大国内市场，同时强化自主品牌，提高创意和设计水平，创新营销模式，开展跨境电商，推进个性化定制，增强以质量、技术、设计、品牌和服务为核心的竞争新优势。

产业生态向绿色化、时尚化转变，依靠科技赋能、文化赋能、设计赋能，推动绿色化、时尚化全方位提升，形成产业链条更加完备、发展生态更加优化、竞争能力更加强劲的发展格局。