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云系统打通企业运行“神经”

“独角兽”青岛中加特电气实现供应链、设计、制造三项产业闭环上网上云

青岛日报／青岛观／青报网记者 陆波 通讯员 于林平 周伟

走进正处于测试阶段的“智能仓储”车间，一眼望去，看不到工人来往搬运的匆忙身影，取而代之的是一台台小巧灵活的智能小车，它们穿梭在分列整齐的原件之间，沿既定的导引路径行驶，将每个工位上所需的材料进行清算、运输，最终实现仓储输出与工人领料之间的无人化分配。这是记者在西海岸新区隐珠街道辖内的青岛中加特电气股份有限公司看到的一幕。

“千万不要小看这些小车，它们是实现智能仓储的主力军，在企业引进WES智能仓储系统之前，只能由人工清点分配加工材料，出现疏漏的后果就是工位上少1个零件，仓储车间‘找翻天’，待智能仓储通过测试正式投入使用后，包括出入库清点、库存统计等各个环节的产出数据都能实时更新、一键查询。”中加特生产部负责人王际春介绍说。

作为技术密集型产业，在诸如运输、仓储等非核心技术环节中能够实现“无人化”作业，逐步降低外围错误成本，依托的就是工业互联网的技术进步，无论是正在测试试验的智能小车，还是已投入使用的尖端智能生产线，都是以工业互联网云平台为“大脑”，以信息化系统为“神经”，进行各功能区域的高效融合。

“能够在某环节内达到‘无人化’应用这一步，是9年前引入工业互联网时没有想到的事。”中加特总经理丁国利感慨道，“说起来，我们企业是和工业互联网同时诞生的，2011年企业创立之初，工业互联网还被称作工业4．0，我们正赶上时代浪潮，引入ERP系统作为企业资源管理的载体。”

ERP（企业资源管理系统）系统将供应、销售、库存、财务、人力等方面进行高度集成，这种智慧平台与中加特的工业机理十分契合，在要求数据更新快、精度高的技术型企业管理中，如果采用原始的Excel表格、Word文档来整理资源、传递信息，显然会举步维艰。

9年来，中加特集团在探索与工业互联网深度融合的道路上从未停止脚步。随着企业生产技术的创新，产品迭代与市场导向不断更新着企业架构，因此也对工业互联网应用的宽度与深度提出更高要求，在ERP系统基础上，中加特集团于2019年将该系统升级，成功上云，并面向公司新成立的上海研发中心和济宁、内蒙古子公司共享资源数据库，最大限度提高信息透明度和流转速度，实现了跨地区、跨部门甚至跨公司的实时信息资源整合。

“以前总部和子公司沟通渠道只有单向的传达接收，信息来回周转像是做生意一样，如今在同一平台协同合作，才真正成为一家人。”王际春说。

2019年，中加特集团引入PLM系统（全生命周期管理系统），全盘接收从项目立项、产品研发，到图纸设计、投入生产的产品全生命周期管理，将不同部门针对同一产品的工作进展同步到每一个终端，实现产品落地过程中的“实时动态配合”。

王际春向记者介绍，“所谓的‘部门墙’，我们曾深受其害，工程师出稿和图纸管理员存档之间往往要经过几道审批签发，曾出现一边是工程师变更图纸，但压在审批环节，另一边生产线已经按照管理员传达的旧图纸开始生产了。”PLM系统的实时性、及时性则正面解决了部门信息不对称的问题，无论是立项方案还是图纸设计，前端一经变动随时上传系统，末端实时接收作出相应调整，把设计研发部门和产品生产部门摆在同一时间线上，实现“兵马未动，粮草先行”。

中加特集团的生产车间内，一台台显示器整齐配备在每个工位旁，员工们熟练操作系统上传信息。面对一整个车间的生产流程，通过人力记住上百员工的工作进度、上万零件的加工进展非常困难，2019年以前，车间负责人通过手记笔录掌握本车间的粗略状况，难以适应设备加工越来越高的准确度和精密度要求，中加特通过引入MES系统（生产制造执行管理系统）进行车间数字化改造，将每一个工位、每一个零件的生产进度记录在册，让零件设备认领“身份证”。

“零件有自己的身份编码，员工操作前后各扫码记录一次，即使第二天不同员工上岗，通过显示器就可以确认未完成状态，无缝衔接加工任务。”王际春说。

2019年至今，中加特集成并打通ERP、PLM、MES三大智能服务系统，推动供应链、设计、制造三项产业闭环“上网上云”，智能软件与数字化生产线相互作用，搭建起企业工业互联网平台，产能同比增加3倍，收入和营业利润持续实现300％的增长，并于同年上榜全球独角兽企业500强。